1. Bei der Bearbeitung von Tiefbohrungen mit CNC-Tieflochbohrern sind eine robuste Maschinenkonstruktion, eine gute Schwingungsdämpfung sowie ein möglichst geringer Axialspielraum unerlässlich, um die Bearbeitungsgenauigkeit, die Wiederholgenauigkeit der Positionierung und die Oberflächenrauheit zu gewährleisten.

　　2. Eine geeignete Geometrie des CNC-Tieflochbohrers kann die Bearbeitung von Tiefbohrungen effizienter machen.

　　3. Durch das Hochdruckkühlsystem der Spindel können Späne nahtlos abgeführt, die Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit erhöht sowie die Werkzeuglebensdauer verlängert werden.

　　4. Die Kühlung der Durchgangswelle, die präzise Geometrie des Bohrers, legierte Schneidwerkzeuge sowie die sinnvolle Auswahl der Zerspanparameter sind entscheidende Einflussfaktoren bei der Tieflochbearbeitung und beeinflussen unter anderem die Maßgenauigkeit der Bohrungen, die Oberflächenrauheit, die Bearbeitungszeit sowie die Standzeit der Werkzeuge.

　　Zusammenfassung: Eine optimale Prozesskombination für hochdruckgekühlte CNC-Tieflochbohrungen lässt sich durch ein Hochdruckkühlsystem, offene Bohrnutprofile, beschichtete Hartmetallwerkzeuge und einen einzigen Rückzug des Werkzeugs realisieren; diese Bedingungen stellen die grundlegenden Anforderungen an den erfolgreichen Einsatz von CNC-Tieflochbohrern bei der Bearbeitung tiefer Löcher dar.

　　Numerische Steuerung Hochdruckkühlsystem für Tieflochbohrungen Technologischer Vorteil

　　In der modernen Zerspanung ist für eine effektive Anwendung von Kühlschmiermitteln der verstärkte Einsatz von Hochdruck-Sprühkühlung erforderlich; dabei müssen sowohl der Durchfluss ausreichend groß als auch die Sprührichtung präzise sein. Hochdruckkühlung bietet gegenüber herkömmlichen Kühlverfahren in zahlreichen Aspekten entscheidende Vorteile, darunter die Chipbildung, die Verteilung der Schnittwärme, die Oberflächengüte, der Werkzeugverschleiß sowie die gute Haftung zwischen Werkstoff und Schneidkante.

　　1. Kühlwirkung.

　　Die Hochdruckkühlschmierstofftechnologie spritzt den Hochdruckkühlschmierstoff präzise in den Schnittbereich zwischen der vorderen Schneidfläche der Schaufel und den Spänen (dem Wärmeeinflussbereich), wodurch die Wärmeentwicklung im Schnittbereich maximiert wird, die Leistung des Kühlschmierstoffs optimal zur Geltung kommt und eine schnelle Kühlung erreicht wird.

　　2. Chipsteuerungsfähigkeit.

　　Durch den Einsatz von Hochdruckkühlung lässt sich die Schnittwärme im Schneidbereich wirksam reduzieren, wodurch die Späne spröder werden und leichter brechen – so entstehen kurze Späne, die sich nicht mehr verwickeln. Die Verteilung des Kühlwasserdrucks sowie die Düsenabmessungen haben einen erheblichen Einfluss auf die Spänebildung. Durch Anpassung der Strahlparameter können verschiedene Späneformen erzielt und damit die Spänelänge optimiert werden. Zudem bildet sich im Schneidbereich ein Hochdruckkeil, der ebenfalls zur gezielten Spänebruchförderung beiträgt und somit die Beeinflussung der Bearbeitungsqualität durch die Späne verringert.

　　3. Werkzeuglebensdauer.

　　Durch den Einsatz der Hochdruckkühlung können die Kühlmitteldüsen näher an die Schneidkante des Werkzeugs gebracht werden, sodass das Kühlmittel präzise in den Schnittbereich zwischen der Vorderseite der Schneide und dem Span eindringen kann. Dadurch wird die Schnittkontrolle verbessert und die Kühlung der Schneidkante effektiver, was zu geringerem Werkzeugverschleiß und einer längeren Werkzeugstandzeit führt. Üblicherweise verkürzt eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit die Werkzeugstandzeit; bei Verwendung der Hochdruckkühlung hat jedoch eine Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit nur einen geringen Einfluss auf die Werkzeugstandzeit.

　　4. Wettbewerbsfähigkeit.

　　Die Hochdruckkühlung ermöglicht eine bessere Spänekontrolle, eine effektivere Temperaturabsenkung, den Betrieb ohne Maschinenstillstand, die Verkürzung der Bearbeitungszyklen, eine höhere Sicherheit und Zuverlässigkeit des Bearbeitungsprozesses, eine längere Werkzeugstandzeit, eine bessere Oberflächenqualität der Bauteile, eine Steigerung der Bearbeitungseffizienz und -qualität sowie eine Senkung der Bearbeitungskosten. CNC- Hochdruckkühlsystem für Tieflochbohrungen Um die gesamte Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen weiter zu steigern, bezeichnet die Hochdruckkühltechnologie das Verfahren, bei dem der Druck des Kühlwassers auf einen bestimmten Wert erhöht wird und das Kühlwasser anschließend über interne Kühlwasserkanäle mittels Düsen gezielt in die gewünschten Kühlbereiche eingespritzt wird, um eine schnelle Abkühlung zu erreichen. Hochdruckkühlung (HPC) erweist sich in allgemeinen Bearbeitungsanwendungen, insbesondere bei der Bearbeitung von Edelstahl und kohlenstoffarmem Stahl, als äußerst effektiv; zudem liefert sie hervorragende Ergebnisse bei der Bearbeitung schwer bearbeitbarer Werkstoffe wie Titanlegierungen für die Luftfahrt sowie hochtemperaturbeständige Superlegierungen.