Ulthard-Werkzeuglösungen Bei der Tieflochbearbeitung treten häufig Probleme wie geringe Maßgenauigkeit der Werkstücke, mangelhafte Oberflächenqualität und kurze Standzeiten der Schneidwerkzeuge auf. Wie diese Probleme reduziert oder gar vermieden werden können, ist derzeit eine dringende Aufgabe, die wir lösen müssen. Im Folgenden stellen wir daher die häufigsten Probleme im Zusammenhang mit Lösungen auf Basis von superharten Schneidwerkzeugen sowie die entsprechenden Gegenmaßnahmen vor.

　　1. Bei Lösungen für ultraharte Schneidwerkzeuge treten Probleme wie eine Vergrößerung des Bohrungsdurchmessers und eine Zunahme der Abweichungen auf.

　　1) Ursache des Vorfalls

　　Der Nennaußendurchmesser des Räumers ist zu groß, oder die Schneidkante des Räumers weist Grate auf; an der Schneidkante des Räumers haben sich Spanhügel gebildet; beim Schleifen weist die Spitze des Räumers eine sehr große Rundlaufabweichung auf; bei der Installation eines Räumers mit falsch gewähltem Kühlschmiermittel sind Ölrückstände auf der Konusoberfläche nicht vollständig entfernt worden oder die Konusfläche weist Kratzer auf; die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; der Vorschub ist ungeeignet oder der Bearbeitungsspielraum ist zu groß; ein zu großer Hauptneigungswinkel beim Räumen führt zu einer Verbiegung des Räumlochs; nach der schiefen Montage des flachen Konusendes des Räumers auf der Maschinenspindel kommt es zu einer Konusinterferenz; die Spindel ist verbogen, oder die Spindellager sind lose oder beschädigt; der Räumer sitzt nicht fest; beim manuellen Bohren mit einem anderen Schaft als dem Werkstück oder beim manuellen Ansetzen des Bohrers wirken die Kräfte der beiden Hände ungleichmäßig, wodurch der Räumer seitlich schwingt.

　　2) Lösung

　　Je nach Situation den Außendurchmesser des Reibers angemessen verkleinern; die Schnittgeschwindigkeit verringern; mit einem Ölstein sorgfältig nacharbeiten, bis die Anforderungen erfüllt sind; eine Schneidflüssigkeit mit guter Kühlleistung wählen, deren Schwingungsabweichung innerhalb der zulässigen Grenzen liegt. Vor dem Einbau des Reibers müssen ölige Rückstände vom konischen Schaft des Reibers sowie aus dem konischen Spindelbohrungsfutter der Werkzeugmaschine gründlich entfernt werden; die Vorschubmenge entsprechend anpassen, gegebenenfalls das Werkstück gerade ziehen oder es entsorgen, um die Bearbeitungszugabe zu reduzieren, und einen gebogenen Reiber mit einem geringfügig kleineren Hauptneigungswinkel verwenden; die schwebende Spannzange neu einstellen – weist die Konusfläche Abdrücke auf, ist sie unbedingt mit einem Ölstein zu polieren; die flache Stirnseite des Reibers schleifen; die Spindellager justieren oder ersetzen; die Koaxialität anpassen; auf eine korrekte Bedienung achten.

　　2 . Ulthard-Werkzeuglösungen Bestehendes Problem: Verkleinerung des Bohrungsdurchmessers

　　1) Ursache des Vorfalls

　　Der Auslegungswert des Außen­durchmessers der Reibahle ist zu klein; die elastische Rückstellung verkleinert den Bohrungs­durchmesser; bei der Reibung kann es leicht zur elastischen Rückstellung kommen, wenn der Zuschlag zu groß ist oder die Reibahle nicht scharf genug ist sowie bei zu niedriger Schnittgeschwindigkeit; außerdem führen ein zu hoher Vorschub und ein zu kleiner Hauptneigungswinkel der Reibahle sowie eine ungeeignete Auswahl des Schneid­mittels dazu, dass beim Schleifen der Reibahle die abgenutzten Bereiche nicht ausreichend abgetragen werden, was wiederum zu einer Verkleinerung des Bohrungs­durchmessers oder zu fehlenden Innenecken in der Bohrung führt und letztlich zu einem nicht konformen Bohrungs­durchmesser.

　　2) Lösung

　　Ändern Sie den Außendurchmesser der Reibahle; erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit angemessen und verwenden Sie die geschliffene Schneidfläche der Reibahle korrekt; bei der Auslegung der Reibahlenabmessungen sollte der Vorschub entsprechend reduziert werden; ersetzen Sie die Reibahlen regelmäßig durch solche mit einem etwas größeren Hauptneigungswinkel und einem gut schmierenden ölbasierten Schneidmittel; bei der Berücksichtigung dieser Faktoren oder bei der Festlegung der Werte sollten die jeweiligen Gegebenheiten zugrunde gelegt werden; führen Sie Verschnittversuche durch, lassen Sie einen angemessenen Nachlauf ein und schleifen Sie die Reibahlen scharf.

　　3. Probleme mit der Lösung für ultraharte Schneidwerkzeuge: Das Innenloch des Scharniers ist nicht rund.

　　1) Ursache des Vorfalls

　　Die Reibahle ist zu lang und weist eine unzureichende Steifigkeit auf, was während des Reibens zu Schwingungen führt; die Bohrlochoberfläche weist Sandlöcher und Gasblasen auf; die Spindel ist lose, es fehlt eine Führungs­buchse, oder das Passungsspiel zwischen Reibahle und Führungs­buchse ist zu groß, der Hauptneigungswinkel der Reibahle ist zu klein und der Schneidband der Reibahle ist zu schmal; bei Innenbohrungen mit zu großem Nachbearbeitungszug kommt es zu Oberflächenbeschädigungen und zu Kreuzbohrungen; bei dünnwandigen Werkstücken wird diese zu fest eingespannt, wodurch das Werkstück nach dem Entfernen der Spannvorrichtung verformt wird.

　　2) Lösung

　　Bei einer nicht ausreichend steifen Reibahle kann eine Reibahle mit ungleichmäßigen Abständen eingesetzt werden. Bei Verwendung einer Reibahle mit ungleichmäßigen Abständen sind ein langer, präziser Führungsbolzen sowie die Auswahl qualifizierter Ersatzteile erforderlich. Bei der Bearbeitung von Löchern mit einer gleichmäßig abgestuften Reibahle ist es wichtig, den Spalt zwischen Maschinenspindel und Lager zu justieren, den Passungsspielraum der Führungs­hülse zu vergrößern und die Reibahle starr zu montieren, um den Hauptneigungswinkel zu erhöhen. Zudem sollten qualifizierte Reibahlen gewählt und die Positionstoleranzen der Löcher in vorangehenden Bearbeitungsschritten streng kontrolliert werden; alternativ kann auch ein geeignetes Spannverfahren angewendet werden, um die Spannkraft zu verringern.

　　4. Probleme bei der Lösung mit ultraharten Schneidwerkzeugen: Die Innenfläche der Bohrung weist deutliche Kanten auf.

　　1) Ursache des Vorfalls

　　Die Ausbohrungstoleranz ist zu groß; der Nachlaufwinkel des Schneidteils des Ausbohrers ist zu groß; die Breite der Schneiden des Ausbohrers ist zu groß; die Werkstückoberfläche weist Löcher und Sandlöcher auf; die Spindelrundlaufabweichung ist zu groß.

　　2) Lösung

　　Reduzieren Sie den Nachlauf der Reibahle und verkleinern Sie den Rückwinkel des Schneidteils; verringern Sie die Breite des Schärfbandes; wählen Sie qualifizierte Vorratsmaße; stellen Sie die Spindel der Werkzeugmaschine ein.

　　5. Bei Lösungen für ultraharte Schneidwerkzeuge besteht das Problem einer hohen Oberflächenrauheit der Innenbohrung.

　　1) Ursache des Vorfalls

　　Zu hohe Schnittgeschwindigkeit; ungeeignete Auswahl des Schneidmittels; zu großer Hauptneigungswinkel des Reibers; sehr schlechtes Schwingverhalten des schneidenden Teils des Reibers; stumpfe Schneiden und raue Oberfläche; zu breite Schneide des Reibers sowie unzureichender Spanabtransport während des Reibens – all dies führt zu übermäßigem Verschleiß des Reibers; nach einem Schlag auf den Reiber entstehen Kratzer, und die Spitzen der Reiberschneiden liegen nicht auf derselben Kreisbahn; zu große Reibertoleranz; ungleichmäßige oder zu geringe Reibertoleranz, wodurch bestimmte Oberflächen nicht reibiert werden; an den Schneiden verbleiben Grate und Späne; an der Schneidspitze bildet sich ein Aufbauschweiß; aufgrund der Werkstoffe ist ein Reiber mit null- oder negativem Vorschubwinkel nicht geeignet.

　　2) Lösung

　　Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit; je nach Werkstoffwahl der Schneidflüssigkeit, entsprechende Verringerung des Hauptneigungswinkels oder Erhöhung des Nachlaufmaßes beim Reiben; Auswahl eines qualifizierten Reibers; Anpassung der Breite des Schleifbands; je nach Situation Verringerung der Zahnzahl des Reibers, Vergrößerung des Spanraums oder Einsatz eines Reibers mit Schneidwinkel; Schärfen der Reiberspitze durch Schleifen der Schneidkante; angemessene Reduzierung des Nachlaufmaßes beim Reiben, um die Positionsgenauigkeit und Qualität des Vorbohrlochs vor dem Reiben zu verbessern; unbedingt Schutzmaßnahmen ergreifen, um Beschädigungen durch Stöße zu vermeiden; bei beschädigten Reibern speziell feines Ölschiefer verwenden, um die Beschädigungen zu reparieren, oder den Reiber ersetzen; Gewährleistung eines reibungslosen Spanabtransports; regelmäßiger Austausch des Reibers sowie Schleifen des Schleifbereichs beim Schärfen; während Schärfen, Gebrauch und Transport des Reibers stets mit Ölschiefer nachschärfen, bis der Reiber die Qualifikationsanforderungen erfüllt; Verwendung von Reibern mit einem Vorschubwinkel von 5–10°.

　　Das oben Genannte sind die häufigsten Probleme und entsprechenden Lösungsmaßnahmen für ultraharte Schneidwerkzeuglösungen. Für weitere Informationen stehen wir Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung!